慢走丝加工效益在每个厂家的效益都不一样，那么想要提升慢走丝加工效益，有哪些问题需要注意呢？
1.断丝问题
放电状态不佳，应该降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。应该降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。
导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。应该旋转或更换导电块，并进行清洗。
导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近，应该清洗导丝部件。
张力太大，应调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝，应将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
收丝轮处断丝。应检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。
导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近。应检查冷却水回路。
去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域。应检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。
去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域，水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题。应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。应清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
平衡轮抖动过大，运丝不平稳。应校正丝速，用张力计校正丝张力。
2.加工速度低下
未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm。应尽可能贴面加工。如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
创建的工艺文件不正确。应正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。应该合理修改放电工艺参数。
冲液状态不好，达不到标准冲液压力
工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。应该合理安排工艺，控制材料变形。
如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率，如果在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。
对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率，适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢，可以修改参数 UHP，可提高2个值 。
3.工件表面有丝痕
工件材料问题，或者材料含有杂质。应该更换工件材料。
工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生，需要优化加工工艺，减小材料内部应力变形。
工作液温度过高或温度变化过大，就必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
机床外部环境恶劣，振动较大，应改善机床外部环境。
导电块磨损严重。可将导电块旋转或更换。
上下导电块冷却水不足。应清洗相关部件。
导丝部太脏。可以对导丝部进行维护保养。
工作液太脏。需要清洗液槽和水箱，并更换工作液。
观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。如果修切有短路，可以将 UHP 值增加1～2。
如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低，可以减小相对偏移量。
冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。可以检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
丝张力不稳。需要校准丝速及张力。
4.工件表面修不光
相对偏移量过小，需适当增加相对偏移量。
工件材料变形导致修切时切割速度不均匀，应合理安排工艺，减小材料变形。
导丝部太脏。应对导丝部进行维护保养。
导电块磨损严重。可将导电块旋转或更换。
工艺参数选择错误。需正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
5.切割形状误差大
在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。因此对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。
为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善
凹模：
做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
凸模：
1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。应调整装夹方法。
丝速或丝张力不稳定，需调整或校准丝速和张力。
机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。
机床、切割丝和技师是影响慢走丝加工效益的3大关键，在优秀的技师操作下，机床的加工效益才能发挥出来，但是现实情况却是优秀的技师稀缺，在机床与技师不变的条件下，切割丝性能升级是企业提升慢走丝加工效益至关重要的办法，选择适合企业自身情况的切割丝，来帮助企业提升慢走丝加工效益。
